×
Bestudeer de foto’s in dit artikel aandachtig. 
De restauratie is gefreesd, gesinterd en afgewerkt. Op het eerste gezicht lijken vorm en tint acceptabel. Maar bij nadere inspectie verschijnt er een lichtgrijze of vaag zwarte plek op het oppervlak of binnenin de kroon. Die plek kan klein zijn, maar zodra hij zichtbaar is in het esthetische gebied, verliest de restauratie onmiddellijk haar natuurlijke uitstraling.
Deze vaag donkere plekken zijn een van de meest voorkomende en meest misverstandelijke defecten bij de verwerking van zirkonia. Ze ontstaan zelden door één dramatische fout; vaker zijn ze het stille gevolg van verontreiniging die ergens in de werkstroom wordt ingebracht en vervolgens ‘ontwikkeld’ wordt door de hitte van het sinterproces, zoals een foto. De typische vorm is een zachte, diffuse verkleuring die zich in het lichaam van de restauratie bevindt, niet op het oppervlak. Begrijpen waarom dat gebeurt, is de eerste stap om het te voorkomen.
De aard van het probleem: waarom het sinterproces onthult wat het frezen verbergt
Voor-gebrande zirkonia heeft een krijtachtige structuur — zacht, poreus en ongeveer de helft van de uiteindelijke dichtheid. Deze poreusheid maakt het materiaal gemakkelijk te frezen, maar zorgt er ook voor dat het blank gedraagt als een spons of een vel absorberend papier. Microscopisch kleine stof-, metaal- of olie-deeltjes die tijdens de verwerking op het materiaal terechtkomen of zich in het materiaal nestelen, worden aangetrokken door de poriënstructuur en zijn vaak volledig onzichtbaar in de witte toestand.
Branden verandert alles. Terwijl het onderdeel wordt verhit tot ongeveer 1.450–1.550 °C, neemt de dichtheid toe, wordt het doorschijnend en wordt elk binnenin gevangen verontreinigend middel geoxideerd en geconcentreerd. Een piepklein metalen deeltje dat in het zachte blank onopmerkbaar was, wordt nu een donkere oxide-insluiting. Omdat de omliggende zirkonia nu doorschijnend is, wordt die insluiting zichtbaar als een schaduw onder het oppervlak. Daarom verschijnt het gebrek vaak pas na het branden en lijkt het uit het niets te komen.
De meest voorkomende oorzaken: waar de verontreiniging vandaan komt
1. Metalen verontreiniging — de belangrijkste oorzaak. Verreweg de meest voorkomende oorzaak is ijzer, samen met andere overgangsmetalen zoals chroom en nikkel. Ijzeroxide is zelfs in zeer kleine hoeveelheden intens donker, waardoor een deeltje dat veel te klein is om met het blote oog te zien, na sinteren een zichtbare vlek kan veroorzaken. Veelvoorkomende bronnen zijn versleten freesboren die carbide of bindmetaal afschilferen, niet-specifieke slijp- en afwerkingsinstrumenten, stalen pincet en spatels, en metalen stof in de lucht dat vrijkomt bij andere werkzaamheden op het werkblad en zich neerzet op blootliggende blanks.
2. Oven en sinteren -verontreiniging van de bakjes. De sinteromgeving zelf kan een bron van verontreiniging zijn. Afgedankte verwarmingselementen, verontreinigde bakjes en — zeer vaak — herhaaldelijk gebruikte sinterkralen kunnen onzuiverheden op de restauratie overbrengen. Kralen die eerder zijn gebruikt met sterk gekleurde of gekleurde zirkonia zijn een klassieke oorzaak van kruisverontreiniging.
3. Kleurvloeistof kan ook een rol spelen. Als de vloeistof oud, vervuild, gemengd met zirkonia-stof of aangebracht met vieze borstels is, kunnen kleine deeltjes op de restauratie blijven zitten voordat deze wordt gesinterd. Onvolledig drogen kan het probleem verergeren. Resterend vocht of organische componenten kunnen het lokale sintermilieu verstoren en na het sinteren wazige, grijze of ongelijkmatige gebieden achterlaten.
4. Omgaan met materialen en werkplaats-hygiëne. Blote vingers laten olie en zouten achter; een stoffige werkbank brengt alles over wat in de lucht zweeft. Omdat het vooraf gesinterde blank zo gemakkelijk verontreinigingen opneemt, kan zelfs kort onvoorzichtig omgaan al genoeg materiaal introduceren om een vlek te veroorzaken.
5. Onvolledige brandstofverbranding. Zirkonia-blanks bevatten organische bindmiddelen die tijdens het beginstadium van het sinterproces volledig moeten worden verwijderd. Als het opwarmingsprofiel te snel verloopt of de atmosfeer in de oven ongunstig is, kan resterend koolstof achterblijven en een grijzige verkleuring veroorzaken. Deze is meestal diffuser dan een metalen vlek, maar moet wel op de controlelijst staan.
6. Het grondmateriaal zelf. Ten slotte, en fundamenteel, bepalen de zuiverheid en consistentie van het zirkoniumdioxidepoeder en het bindmiddelsysteem hoeveel foutmarge de technicus heeft. Verontreinigingen die tijdens het poeder- of persstadium worden ingevoerd, kunnen later in het laboratorium niet meer worden verwijderd — ze zijn in elke blank gebrand.
Preventie: een discipline, geen enkelmalige oplossing
Omdat de oorzaken zich cumulatief opstapelen, bestaat de oplossing uit een reeks goede gewoontes, niet uit één wondermiddel:
• Wijs uw gereedschap specifiek toe. Gebruik frezen, instrumenten en trays die uitsluitend voor zirkoniumdioxide zijn gereserveerd, en vervang versleten freesgereedschap volgens schema. Vermijd staalinstrumenten in direct contact met het witte lichaam waar mogelijk.
• Reinig na het frezen. Reinig restauraties met stoom of in een ultrasoon reinigingsapparaat vóór het sinteren om oppervlaktedeeltjes uit de poreuze structuur te verwijderen, en laat ze volledig drogen.
• Onderhoud de oven. Controleer de verwarmingselementen, houd de bakplaten schoon en vervang de sinterkorrels regelmatig. Meng nooit korrels die zijn gebruikt voor gekleurd en ongekleurd werk.
• Respecteer de hygiëne bij het omgaan met materialen. Houd de werkbank en de lucht schoon, minimaliseer direct contact met blote handen en bewaar de blanken beschermd tegen stof.
• Controleer uw sinterprofiel. Volg de door de fabrikant aanbevolen cyclus, waarbij u voldoende tijd en een schone atmosfeer toewijst aan de bindermverbrandingsfase.
• Begin met een schoon materiaal. Geen enkele hoeveelheid naverwerking kan een onzuivere blank compenseren.
Waar de blank het verschil maakt
Dit laatste punt is waar de kwaliteit van het materiaal zijn waarde bewijst — en het is het onderdeel van de vergelijking dat het laboratorium niet zelfstandig kan beheersen. Bij ICERA , beschouwen we weerstand tegen verontreiniging als een productieverantwoordelijkheid die al begint lang voordat de blank uw freescentrum bereikt.
Onze zirkonia-blanken worden geproduceerd uit poeder van hoge zuiverheid met nauw gecontroleerde niveaus van metalen verontreinigingen , zodat het grondstof zelf geen bron is van de ijzer- en overgangsmetaalinclusions die donkere vlekken veroorzaken. Wij gebruiken bindersystemen die zijn ontworpen voor een schone, volledige verbranding , waardoor het risico op grijswit residu-koolstof bij naleving van het aanbevolen sinterprofiel wordt verminderd. En elke partij doorloopt controles op consistentie en zuiverheid zodat de dichtheid, de deeltjesverdeling en de chemische samenstelling waarop u vertrouwt, identiek zijn van blok tot blok.
Het doel is eenvoudig: technici de breedst mogelijke marge bieden voor een vlekkeloos resultaat, zodat wanneer er toch een vlek verschijnt, het materiaal de enige variabele is die u met vertrouwen kunt uitsluiten.
Het Belangrijkste
Zwarte vlekken na sinteren zijn bijna altijd het gevolg van verontreiniging — meestal metallisch en meestal onzichtbaar totdat de hitte het blootlegt. Ze zijn ook bijna altijd te voorkomen. Schone gereedschappen, zorgvuldige omgang, een goed onderhouden oven en een juist sinterprofiel elimineren het grootste deel van de gevallen. De laatste veiligheidsgarantie is het gebruik van een lege plaat waarvan je de zuiverheid kunt vertrouwen.
Uitstekende restauraties zijn een samenwerking tussen zorgvuldige vakmanschap in het laboratorium en strenge kwaliteitscontrole stroomopwaarts bij de bron. Bij ICERA zijn we vastbesloten om ons aandeel in die samenwerking te leveren — één schone, consistente lege plaat tegelijk.
Welke verontreinigingsproblemen bent u zelf in uw eigen werkproces tegengekomen? Ik zou graag willen horen hoe andere laboratoria en fabrikanten hiermee omgaan — deel uw ervaring in de reacties.
EN
