×
Aresim bu hafta bana ulaştı. Bir teknisyen, tamamlanmış bir iş üzerinde freze odasını açıyor: bir azı dişi kronu, kristalleşmeden önceki mor renginde, düşük geçirgenlikli A2 tonunda. Kron mükemmeldir. Aynı zamanda oda içinde gevşek yatıyor. Çelik mandrel ise çıplak halde yanındadır.
Hiçbir şey kırılmadı. Restorasyon sadece herhangi bir şeye bağlı kalmayı bıraktı.
Her laboratuvarın bu hikâyenin bir versiyonu vardır. Maliyet genellikle yalnızca blok değil — makineye harcanan kırk dakika, yeniden yerleştirme işlemi ve bazen ertelenmek zorunda kalınan bir hasta randevusudur. İnsanları en çok hayal edilemez gibi görünen bu durum sinirlendirir.
Öyle değil. Tüm vücutta ayrılma çok az sayıda nedene sahiptir ve arızalı parça, nereye bakacağınızı bilirseniz hangi nedenle karşı karşıya olduğunuzu size gösterecektir.
Yük yolu ve üç zayıf noktası
Freze ile yapılan bir restorasyon, makinede bir zincirle tutulur: koltet → mandren → yapıştırıcı eklemi → blok gövdesi → kalan konektör → kron. Dışarıdan bakıldığında bu zincirdeki herhangi bir yerdeki arıza aynı görünür. Ancak iç yapıda durum böyle değildir.
Deliği suçlamadan önce kırık yüzeyi inceleyin
Bir büyüteçle doksan saniye, çoğu tartışmayı çözer.
Birinci ve ikinci satırlar, bloğun kim tarafından yapıştırıldığına aittir. Dördüncü satır, bloğun kendisinin soruşturulmaya dahil edildiği yerdir — ancak önce konektör geometrisi ve keskin kenar durumu dışlanmalıdır. Üçüncü satır ortaktır ve en ilginç olanıdır.
Cam-seramiğin zirkonya kadar hoşgörülü olmamasının nedeni
Zirkonya yeşil cisimleri ürettiğimiz için bu kontrastı günlük yaşamımızda yaşarız. Önyakma işlemi uygulanmış bir zirkonya bloğu, sıkıştırılmış tozdan oluşan bir yapıya sahiptir. Mikrokırılma ve tane kopması yoluyla kesilir; gözeneklidir, titreşimi bastırır ve şaşırtıcı derecede fazla kötü muameleye dayanır.
Ön-kristalleşmiş lityum disilikat ise bunun tam tersidir:
• Dağılmış lityum metasilikat kristalleri içeren yoğun bir camdır. İşlenebilir durumdaki eğilme mukavemeti 130–150 MPa aralığındadır; kristalleştirme fırınlamasından sonra yalnızca 360–500 MPa’ya yükselir. Frezelemede gerçekleşen her şey bu düşük değerlerde gerçekleşir.
• Elastiktir ve enerji depolar. Zirkonya, titreşim olayını yerel olarak ezilerek emerken, cam-seramik gerilir — ve bu enerjiyi doğrudan bağlantı elemanına ve yapıştırma bölgesine iletir.
• Su altında kesilen bir silikat camıdır. Su, yüklü bir çatlak ucuna ulaştığında silikat camları alt-kritik çatlak büyümesi yaşar. Kesim sırasında hayatta kalan bir kusur, daha sonra sessizce uzamaya devam edebilir.
Bu son nokta, teknisyenlerin sürekli bildirdiği ancak nadiren inandığı bir şeyi açıklar: parça frezeleme bittikten sonra sorunsuzdu ve dört dakika sonra tezgâhtan ayrıldı. Gecikmeli kırılma bir belirtidir, bir gizem değildir. Bu, zaten bir çatlak olduğunu gösterir.
Ne kontrol edilmelidir (öncesi)
Eğer kırılma seramiğin içinden geçiyorsa, tartışma blok üreticisine kayar. Bir bloğun içinde dayanım sınırlayıcı bir kusurla sevk edilip edilmeyeceği dört şeye bağlıdır:
Erimenin homojenliği. Kord, striyalar, tohum kabarcıkları ve fırın astarından alınan refrakter inklüzyonlar, çekme alanına maruz kaldıklarında Griffith kusurları haline gelir. Bir bloğun dayanımı, ortalama kalitesiyle değil, en büyük kusuruyla belirlenir.
Kristalleşmenin üniformluğu. Kristalleşme ve büyüme programı, yükteki her bloğun merkezine ve köşelerine eşit şekilde ulaşmalıdır. Bu durum sağlanmadığında farklı sertlikte bölgeler oluşur — ayrıca kesme kuvveti geçişin ortasında değişir; tam da bu durum titreme (chatter) olayını tetikler.
Kalıntı gerilme. Külçeler dıştan içe soğur. Üretim kapasitesini artırmak amacıyla kısaltılan tavlamada gerilim kalır. Tornalama işlemi malzemeyi asimetrik olarak kaldırır ve bu gerilimi serbest bırakır; bu nedenle bazı bloklar açık bir neden olmadan çatlar.
Bağlantı, montaj değil üretim olarak ele alınır. Uç temizliği ve pürüzlendirilmesi, astar uygulaması, yapıştırıcı kimyası, bağlantı çizgisi kalınlığı, kürlenme doğrulaması ve her parti için yıkıcı çekme testi — sonuçlar partiyi izlenebilir şekilde kaydedilir.
ICERA'nın konumu
Cam-seramik üretimine toz metalurjisi ve zirkonya yeşil cisim üretiminden geçerek ulaştık ve aynı üretim disiplinini de beraberimizde getirdik: parti izlenebilirliği, kontrollü ısıl işlem ve üretim sürecinin tamamında sistematik kalite doğrulaması.
ICERA lityum disilikat CAD/CAM bloklarımız, kristalleşmeden sonra üç noktalı eğilme mukavemeti olarak 420 ± 60 MPa değerine ulaşır , birlikte kırılma tokluğu 2,8–3,8 MPa·m¹ ᐟ ² ve bir elastik modülü ise 50 ± 10 GPa’dır . Kristalleşme sırasında doğrusal küçülme oranı yaklaşık 0.2%.
Bu rakamlar önemlidir çünkü malzeme tutarlılığı soyut bir özellik değildir.
Eğilme mukavemeti, malzemenin ne kadar gerilime dayanabileceğini gösterir.
Kırılma tokluğu ise farklı bir şeyi gösterir — mevcut bir çatlağın ilerlemeye devam etmesine karşı direnci.
Ve kristalleşmemiş durumda frezelenen bir malzemede her ikisi de önemlidir.
Bir blok, yalnızca ortalama dayanımı kadar iyi değildir.
En büyük kusuru kadar güçlüdür.
Bu yüzden sadece nihai dayanım değerine değil, onun arkasındaki üretim değişkenlerine odaklanıyoruz: erimiş karışımın homojenliği, kristalleşme tutarlılığı, geriye kalan gerilim ve parti izlenebilirliği.
Bunlar, bir malzeme tedarikçisinin aslında kontrol edebileceği bu sorunun unsurlarıdır.
Bugün kontrol etmeniz gereken beş şey
1. Burgu aşınması. Körelen elmas kesmez — iterek çalışır. Gözle değerlendirme yerine çevrim sayılarını takip edin.
2. Soğutma sıvısı. Akış, süzülme ve katkı maddesi konsantrasyonu. Yetersiz soğutma sıvısı, bağlantı noktasında ısıya neden olur.
3. Kolye durumu. Çalışma eksentrisitesi ve tutma kuvveti. İşitilebilen titreşim, konektörün emdiği titreşimdir.
4. Depolama. Isı ve nem, seramiğin yaşlanmasından çok daha önce yapıştırıcı bağlantıları yaşlandırır.
5. Arızalı parçayı saklayın. Her iki parça da kurumuş şekilde, bir poşet içinde olsun. Bu, kanıttır.
Açıklayamadığınız bir kopma durumu varsa, bize kranı ve mandreni gönderin. Bunları mikroskop altında inceleyip kırık yüzey analizini (fraktografi) ve bloğu kimin ürettiğini size göndereceğiz.
EN
